Le facciate in legno lamellare, pur essendo materiali termicamente performanti e sostenibili, presentano sfide complesse in ambienti umidi come il centro Italia, dove l’umidità relativa annua media varia tra il 65% e il 75%. La loro efficacia dipende non solo dalle proprietà igroscopiche intrinseche del legno, ma anche dalla sinergia tra isolamento termico, controllo del vapore acqueo e prestazioni acustiche, che devono essere progettate con precisione per prevenire condensa, degrado strutturale e perdita di comfort. Questo approfondimento, basato sui fondamenti del comportamento termoigroscopico del materiale e sull’integrazione con soluzioni acustiche, propone una metodologia esperta e dettagliata per il posizionamento ottimale degli elementi acustici in fase di progettazione e installazione, con passaggi operativi chiari, esempi pratici regionali e strategie di controllo avanzato.
1. Fondamenti: comportamento termoigroscopico del legno lamellare in climi umidi
Il legno lamellare, nonostante la sua stabilità dimensionale, rimane un materiale igroscopico per eccellenza. La sua diffusività del vapore (μ) varia notevolmente con l’umidità relativa interna ed esterna, influenzando direttamente la capacità di accumulo termico e la formazione di condensa interstiziale. In climi con umidità media del 65–75%, un legno non trattato può assorbire fino a 8–12% di acqua in peso senza compromettere la struttura, causando dilatazioni localizzate e rischi di degrado.
La norma EN ISO 12572 classifica i sistemi in base alla permeabilità al vapore (classe A–D): per facciate esterne con rivestimenti acustici, tipicamente si prediligono classi A o B, caratterizzate da permeabilità intermedia (σ ≈ 0.5–1.5 g/(s·m²·Pa)) che permettono un bilanciamento tra controllo dell’umidità e prevenzione della trappola vapore. La scelta del tipo di sistema deve evitare incompatibilità tra barriere rigide e materiali permeabili, che generano condensa interstiziale.
Tabella 1: Classificazione permeabilità al vapore e compatibilità con rivestimenti acustici
| Classe EN ISO 12572 | Permeabilità σ (g/m²·s·Pa) | Compatibilità rivestimenti acustici |
|---|---|---|
| Classe A | 0.5 – 1.5 | Ottimale: permette flusso controllato di vapore, riduce rischio condensa interstiziale |
| Classe B | 1.5 – 3.0 | Adatta a rivestimenti permeabili, ma richiede giunti flessibili per dilatazioni |
| Classe C | 3.0 – 6.0 | Rischio accumulo umidità se applicati senza barriere intermedie; non consigliata senza controllo attivo |
| Classe D | >6.0 | Totale barriera vapore: incompatibile con legno lamellare non trattato, causa condensa critica |
Il controllo del flusso di vapore è essenziale per mantenere la stabilità dimensionale e prevenire la formazione di ponti termici e trappole igroscopiche, che compromettono sia l’isolamento termico che l’efficienza acustica.
2. Ruolo integrato di isolamento acustico e termoigroscopico
La facciata in legno lamellare non è solo un rivestimento estetico o termico, ma un sistema composto da strati funzionali dove isolamento acustico e controllo igroscopico devono coesistere senza conflitti. L’isolamento acustico, ottenuto con pannelli in lana minerale o polistirene espanso con barriera vapore, deve essere posizionato in modo da non accoppiarsi direttamente al legno, evitando il trasferimento di umidità condensata che potrebbe creare condensa interstiziale.
La norma EN ISO 13788 definisce la compatibilità igrotermica dei materiali: un sistema efficace deve prevedere una barriera al vapore regolabile (σ ≈ 0.5–1.5 g/m²·Pa) e un trattamento acustico permeabile, in grado di assorbire energia sonora senza bloccare il flusso di vapore. L’uso di guaine bituminose modificate o membrane bituminose flessibili, integrate con giunti elastici, consente di separare funzionalmente le due funzioni mantenendo l’omogeneità igroscopica interna.
Un errore frequente è l’installazione dell’isolamento acustico interno prima della barriera vapore: questo crea un ambiente chiuso in cui l’umidità interna, non smaltita, condensa sul legno freddo, accelerando il degrado strutturale e riducendo la durata del rivestimento.
3. Metodologia per l’ottimizzazione del posizionamento acustico
Fase 1: mappatura termoigroscopica del sito
L’analisi deve partire da una valutazione microclimatica precisa, utilizzando sensori distribuiti (hygrotermici) per misurare temperatura (T), umidità relativa (HR) e flusso di vapore (qv) in diverse zone dell’edificio. Software come WUFI PRO o EnergyPlus simulano il comportamento nel tempo, identificando punti critici di accumulo umidità e zone a rischio condensa. I dati raccolti orientano la scelta del tipo di legno lamellare (es. legno trattato con rivestimenti a bassa permeabilità) e la posizione del rivestimento acustico interno o esterno.
Fase 2: selezione materiali acustici compatibili
La scelta dipende da σ (coefficiente di trasmissione sonora) e σvapore (resistenza al vapore).
I pannelli in legno lamellare con rivestimento in schiuma a cellule chiuse (σacustico ≈ 30–40 dB, σvapore ≈ 1.2–1.8 g/m²·Pa) si rivelano ottimali: offrono buona isolazione sonora con permeabilità controllata, riducendo il rischio di condensa interstiziale.
Al contrario, sistemi a doppia membrana rigida (es. pannelli metallici o plastici con giunti flessibili) richiedono giunti sigillati con guaine bituminose flessibili (σ ≈ 0.3–0.6 g/m²·Pa), garantendo contemporaneamente isolamento acustico (Rw ≈ 40–50 dB) e controllo igroscopico.
Tabella 2: Confronto prestazioni materiali per isolamento acustico e controllo umidità
| Materiale | σ (dB) | σvapore (g/m²·s·Pa) | Rw (dB) | Applicabilità in climi umidi |
|---|---|---|---|---|
| Legno lamellare con rivestimento permeabile | 30–45 | 1.2–1.8 |
